一、 路槽开挖：
1． 施工测量与放样
（1） 中线的复测：根据施工图提供的技术资料，恢复中桩，对所有的交点、曲线的起点、终点和重要的转点设置固定保护桩，直线路段每100米设置一个固定桩，将固定桩引到不受施工影响的范围之外加以保护，固定点的设置要便于施工时恢复中线使用，并作好记录。
（2） 水准点的复测和增设：复核标段内各水准点的高程，并计算闭合差是否符合要求，超出允许范围的要查明原因，及时向业主或设计部门报告，加以解决。个别受施工影响的水准点要移到施工范围之外稳固的地方，为便于施工测量，施工前要加密水准点，增设和移位的水准点应设在便于观测的永久性建筑物处，其标高要与邻近的水准点闭合。
（3） 中平测量：根据恢复的中桩和水准点资料，逐桩测量中桩和边桩标高，并分别计算出中桩和边桩的路槽开挖深度，将数据记录在边桩上，同时还要在记录本上作好记录，便于查询，敷设中桩时，直线段每20m为一桩，曲线每10m一桩。
（4） 放样：按测设的中、边桩，用石灰放出开挖线，要求线型流畅，曲线顺适。
2． 路槽开挖：
（1） 为保证道路畅通和施工安全，原路基加宽路段要采取半幅施工，不准在同一作业段两侧同时作业，因现场情况确需两侧施工时，其相邻的作业段间隔要大于50m。
（2） 施工时，采用挖掘机一次开挖成型，将腐植土和根系土放在路基边缘留作培路肩用，两侧堆放不完的部分，用自卸车或拖拉机转至路肩少土处备用，将土质较好的转到拌和场作筛拌石灰土用。挖出的土不准堆放在老路上。
（3） 开挖时深度控制：路槽开挖深度为水泥灰土下基层底面以下75cm。双侧加宽的路段，路槽深度按边桩标注数字控制，单侧加宽路段和新改建路基路段按中桩和边桩控制，按设计深度应预留3－5cm的压实下沉高度。
（4） 路槽两壁要与路面垂直，两侧槽壁用人工挂线整修，保持线型顺畅。清除槽壁上残留的树根，在加宽部分与原路面的接合部位不准留台阶。
（5） 为防止雨天积水，要根据实际情况每隔30－50米挖一横向排水沟，防止雨水浸软路基，回填时用砂或乱石填塞引至路基外，作盲沟利用。
（6） 无论是单侧加宽或双侧加宽与原路面接头处，开挖宽度满足不了2.5米的，为便于碾压，均按2.5米宽开挖。
（7） 路槽开挖后，先用推土机粗略整平，待初压完成后，用人工精细整平，槽底保持向路基边缘3％的,横向坡度，便于排水。
（8） 路槽压实度要达到重型击实标准90％，碾压前要检测槽底含水量，达到最佳含水量时再碾压，碾压时采取先轻后重的方法，直至无明显轮迹为止。碾压宽度要到位，尤其是与老路的结合部分，消除碾压盲区。
（9） 开挖时遇到积水、淤泥、垃圾填筑区路段，要报业主和监理工程师同意后扩大挖槽深度，适当加厚砂垫层。
        附“路槽开挖工序流程图”        
二．砂垫层：
1． 砂的质量要求
（1） 砂的细度模数要达到中粗砂标准，不准采用细砂、面砂和泥砂。
（2） 砂中无杂草、根系，含泥量不得超过5％，最大的砂砾颗粒不得大于5cm.
2． 砂垫层摊铺
（1） 砂垫层厚度为60cm，为保证充分压实，摊铺时要分两层施工，每层的压实厚度不得超过30cm。
（2） 卸料时要根据路槽宽度和试验段确定的虚铺系数，准确的计算出路槽断面的用砂量，同时根据参与运料车辆的斗容量，确定每车砂的堆放距离，控制忽多忽少的卸料现象。
（3） 为准确的控制标高，摊铺砂垫层时，要测量出砂垫层的顶面标高，在槽壁钉设木桩，用人工挂线整平。
（4） 对于宽度不足2.5米的砂垫层，填砂前先放线培槽，培槽的宽度加砂垫层的宽度要满足2.5米，培槽高度与碾压面平齐。
3． 砂垫层整平与碾压
（1） 用推土机及时推开整平，随机检查厚度，保持2－3％的横向坡，弯道超高区，使其形成3－5％的超高值。
（2） 砂垫层整平后，先用履带压路机稳压两遍，然后用振动压路机碾压。碾压时，直线段由老路边缘向外侧碾压，弯道超高段，由内侧向外侧碾压，压路机要中速、匀速行驶。靠近老路边缘部分要加强碾压，碾压过程中，若含水量偏小，要用洒水车洒水碾压，直至密实为止。
（3） 碾压完成后的砂垫层，要用水准仪重新检测标高情况，用人工挂线铲高补低，并洒水碾压使其表面松散部分密实。
        附“砂垫层施工工序流程图”
三．15cm厚12％石灰土封层
1． 材料要求：
（1） 土的塑性指数为10－20的粘性土，无杂质、无杂草和根系，硫酸盐的含量低于0.8％，有机含量不得超过10％。
（2） 石灰要达到三级灰以上标准，钙镁含量≥70％，残渣≤17％
（3） 土块要尽可能的粉碎，最大颗粒不得超过15mm，小于2mm的颗粒不得少于90％，灰土拌和要均匀、无灰条、花面现象。
2． 石灰土的筛拌：
（1） 拌和站靠近村庄，避免在拌和站进行加灰施工造成环境地污染。宜在取土区直接加灰后运到拌和站，有仅解决了给群众生活带来不便的矛盾，同时也降低了土中的含水量，便于地的粉碎加工。
（2） 窝灰时先要准确计算用灰量，一般情况下，每方素土需窝生石灰120Kg，换算成体积比土：灰为1：0.1。溶解后将生石灰适当洒水大致消解后掺入土中。闷5－7天，待石灰充分消解后，进行粉碎加工。
（3） 筛好的石灰土要进行妥善保管，最好用农膜进行覆盖。
（4） 筛拌好的石灰土不能搁置时间太长，以防有效钙的流失和土质钙化影响压实度和强度。
3.摊铺整平:
（1） 测量放样：按施工要求，直线段每20米一桩，曲线段每10米一桩，按测量标高和试验段确定的虚铺系数计算虚铺厚度，直接标注在挂线桩上，拉线控制桩间虚铺高度。
（2） 摊铺前，要在砂垫层上洒水湿润，防止砂垫层含水量过小，碾压石灰土时发生推移、起皮等现象，影响压实度和强度。
（3） 摊铺前，检查灰土含灰量和含水量是否合适，若灰量不足或含水量过小，按计算数量加灰加水闷料，闷料时间要满足24小时。铺装时的含水量要略大于最佳含水量2—3％，若含水量过大，则需在铺装后廷迟碾压时间，待含水量在大于最佳含水量1－2％时再碾压。
（4） 摊铺：方法一：将码好的石灰土均匀的摊铺在砂垫层上，按线整平，缺料部分及时运料摊平。
方法二：对加宽宽度不一致不便于码方路段，可以采取直接卸料摊铺整平。
（5） 初压和整平：用履带拖拉机快速碾压一遍，暴露出潜在的不平整，人工用齿耙将低洼处表层5cm以上耙松，将较高地方多余料推到低洼处找平。
4．碾压：振动压路机先稳压，然后再使用大频率振压，以确保石灰土下砂垫层充分密实，碾压时，直线段从两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外碾压，碾压速度头两遍采用1.5－1.7Km/H，以后2.0－2.5Km/H，为解决石灰土振压后出现鱼鳞状横向裂纹，待振压完成后再用钢轮压路机匀速静压，使裂纹得到完全愈合。加宽段与老路结合部分要加强碾压。
5．交通管制：
（1）在作业面的施工、养生期内或雨天严禁车辆行驶。
（2）严禁压路机在已经碾压成型的作业面上调头和急刹车。
6.养生：压实度合格后，要保湿养生7天，每天洒水次数应视天气而定，在未铺筑水泥灰土稳定砂之前，要始终保持表面湿润，防止出现忽干忽湿现象。
7.接头处理：同工作日施工的两个作业段，采取搭接的方式，即在前段施工碾压的未端留5－8m不进行碾压，待后一段施工时将前段予留部分挖松、整平一起碾压。两段施工廷迟时间较长的路段，不需予留直接碾压到未端，待下一步施工时将接头部位拉线切成垂直面，使两个工作段形成对接面。
附“石灰土封层工序流程图”
四．衬平调坡
加宽部分的衬平调坡在砂垫层和石灰土封层施工中完成。石灰土封层的顶面标高要与水泥灰土稳定砂下基层底面标高一致，原路面的调坡厚度值由新建路面下基层底面设计标高与原油路面标高之差来确定的，得数是正值为填方，负数为挖方，路面的超高要在衬平调坡施工的同时完成。
1．填方路段的衬平调坡
（1）填方段衬平前，要先对原路面的坑槽、翻浆进行挖补。将之挖成规则的形状，开挖深度视实际情况而定，以将破坏及湿软部分清除干净为准。
（2）挖好后的坑槽要在下班前及时填补完成，防止出现行车事故或雨天积水浸软路基，深度在20cm之内的采用砂砾石土填料，体积配合比为1：2：5，20cm-40cm的采用石灰土分层夯实，40cm以下部分用砂填筑。
（3）为了确保密实度，无论修补面大小，上层均采用压路机压实，小面积坑槽深度超过20cm的部分采取人工分层夯实，大面积坑槽或翻浆必须用压路机分层压实。
（4）衬平调坡均用6％的水泥灰土稳定砂。
（5）6％的水泥灰土稳定砂配比（重量比）  水泥：石灰：土：砂＝6：4：26：64。
（6）衬平调坡部分要充分压实，压实厚度不得超过20cm，压实度要达到93％。
（7）衬平调坡的施工之前，要做好试验段，确定混合料的虚铺系数，为保证基层厚度，要严格控制标高。
（8）衬平调坡的养生参照石灰土封层的养生措施。
（9）衬平调坡的施工要与水泥灰土稳定砂下层的施工衔接紧凑，防止先后工序相距时间太长，行车对薄层衬平造成破坏。
2．挖方段调坡施工
（1）为了保证正常的交通运行，挖方段要采用半幅施工，施工进度按小步距流水作业布置。
（2）若调坡厚度仅挖除原油路结构层，采用人工配合推土机施工，若调坡厚度较大，需挖至原土路基时，采用推土机、挖掘机联合施工，挖至设计标高后，人工配合推土机整平底槽，并使其形成路拱，然后用压路机充分碾压，使槽底下30cm范围内土基压实度≥93％。
              附“衬平调坡施工工序流程图”
五．水泥灰土稳定砂基层
（一）施工前的准备工作
1．拌和站建设：工程采用预拌法施工，材料在中心拌和厂集中拌和，工程采用连续式拌和机，在施工前认真做好拌和场的规划，场地平整，机械安装和调试工作。
2．原材料的选择
（1）砂：应采用无杂质的中、粗砂（细度模数Mx≥2.3），不得使用细砂，严禁使用含腐殖质的砂。
（2）水：采用人畜可饮用水。
（3）水泥：采用业主通过招标确定的水泥生产厂家相应生产工艺的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并由驻地监理工程师随机抽验报送中心试验室进行检验。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥禁止使用。
（4）石灰：质量达到Ⅲ级，有效钙加氧化镁含量≥60％。
（5）土：塑性指数为10－20的粘性土。
3．材料试验：
材料必须在投入工程不少于56天前选定，委托中心试验室进行材料的标准试验及混合粒料级配组成设计，试验结果提交代表处工程部审定，承包商和监理工程师应经常在工地对原材料进行取样和试验，在生产混合料前和生产中应随机对石灰土的石灰剂量及石灰土颗粒大小进行检查，同时还要用EDTA来检查水泥剂量，对不符合要求的应拒绝使用。
4．混和料的组成设计和试验，在开工前将混合料设计方案提交工程师批准，通过试验确定各种材料的配合比，最佳含水量、最大干密度以及七天浸水抗压强度，要求水泥灰土稳定砂下基层7天强度应≥2.0Mpa，上基层≥2.5Mpa。
（二）试验路段
选定400米的试验路段，要求具备代表性，对水泥灰土稳定砂上、下底基层拌和、摊铺、压实、机械设备的效益和施工方法、施工组织进行检验，通过测定干密度、含水量、水分浸透混和料达到最佳含水量的时间、压实遍数、碾压速度、压实系数和施工工艺等所得数据来指导路面基层施工。
（三）路肩的填筑与加固
1．路肩的种类、结构类型及宽度按图纸和工程师要求施工。
2．路肩的压实度达到90％。
3．路肩填筑采用机械运料、人工摊铺、机械碾压。
4．质量标准符合规范要求，密实顺直。
（四）拌和与摊铺
1．设计厚度共36cm分两层施工，上、下层分别为18cm，上层水泥含量7%，下层水泥含量6%。
２．施工放样：在原土路基上恢复中线，每20m一桩，曲线上每10m一桩，并在两侧用指示标出虚铺高度。
３．集中厂拌混合料，材料在中心拌和场连续拌和，按试验室确定的配合比（水泥、石灰土、砂的比例按重量比）进行配合，配料必须准确，首先在拌和机上试配并进行反复调试，拌和机的拌和能力大于300Ｔ／h。拌和含水量大于最佳含水量１－２％。工地水泥用量比实验室确定的剂量多0.5％，石灰上的石灰剂量在拌和前应进行检测，大于12％剂量才允许使用。混合料的拌和质量要求色泽一致，没有灰条，灰团和花面，没有灰土粗细颗料“窝”，且水分均匀一致。
４．摊铺、整型：混合料应在拌和均匀后进行转运，在距离铺装地点较远时，为防止水分蒸发而予以覆盖，基层混合料采用机械摊铺，摊铺宽度13m或12.5m。摊铺厚度应按试验路段的确定的虚铺系数来确定，为保证通车需要，应进行半幅施工。
５．压实：混合料摊铺、整型后，应立即按试验段确定的压实方法进行压实，从拌料到碾压结束，其时间应控制在两小时以内。压实应遵循先轻后重，先慢后快的原则，先用履带拖拉机稳压一遍，然后用重型振动压路机碾压２－３遍，再用人工对碾压时的推移或不平进行修整，而后上胶轮压路机快速碾压３－４遍，当表面风干时，可开启胶轮压路机洒水装置进行适当洒水。在平曲线上应从内侧进行碾压，路面两侧应多压２－３遍，直至达到压实度为止，在碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开拌和处理，使其达到质量要求，压实完成后不得出现轮迹、隆起、裂缝或松散。在铺碾压上层时不得使用强振，施工接头处应切齐至碾压密实处。
６．取样与试验：应在全断面对压实度、结合料剂量和无侧限抗压强度进行随机取样，压实度达到95％以上。
７．养生：基层铺装完成之后应养护７－１０天，在养护期间要始终保持湿润状态。也可采用覆盖５厘米厚砂进行保湿养护。在养生期间禁止开放交通，养护车辆速度不得超过１５Ｋm/h。
８．质量检验与评定：每一段施工完毕后按规定频率自检，检查项目为平整度、纵断高程、宽度、厚度、横坡度，再汇同试验室的压实度、强度及掺合料剂量试验结果进行评定，项目监理工程师进行独立平行抽检，按《公路工程质量评定标准》进行阶段性验收，检查合格后，驻地监理工程师签发“工程检验认可书”，不合格者返工。
                  附“基层施工工序流程图”
六．桥梁工程：
   １．下部工程：
Ａ：钻孔灌注桩施工：
（1）施工放样，桥梁基桩放样用小三角网控制，利用先进的全站仪定位,误差控制在允许范围之内。
（2）钻机选择，因本段桥位地质多属砂砾和软石，宜选用G20－1500冲击锥成孔。
（3）护筒埋设：采用钢护筒，护筒顶高度根据场地及地下水位确定，护筒平面位置偏差不大于5厘米，倾斜度偏差不大于1％，护筒刃脚及外围，分层填筑粘土并夯实严禁漏水。
（4）泥浆由澎润土加工工业碱配置，钻孔过程中，根据不同的地质情况分别控制泥浆比重，粘土层1.05－1.20，砂土1.20－1.45,施工中护筒内泥浆顶面，始终高出地下水位至少1米以上。
（5）钻孔成孔，一般情况下，钻孔进尺速度控制在5米／小时左右，钻孔过程中根据地质资料，结合实际，调整钻进方法、速度、泥浆比重等。
（6）清孔，钻孔完成后对孔深、孔位、孔径、孔形和斜度等进行检查合格后，进行清孔，采用换浆法，清孔时孔内水位应保持在地下水位以上1.5－2.0米。
（7）钢筋笼的制作采用现场成型、定位、其几何尺寸应符合《规范》的要求，定位时严格控制对中，保证钢筋保护层厚度，并安装牢固。
（8）基桩砼施工，现场拌和，坍落度控制在18－20厘米，导管埋深不少于2米，并保证连续灌注，导管直径采用φ30mm，砼顶面标高要在超过基桩设计顶面50－80厘米，方可停止灌注，截掉并清除桩顶砼，高度不小于50厘米，以保证基桩砼具有良好的质量。
附“桥梁钻孔桩施工工艺框图”
B．接桩及墩台、立柱、盖梁的施工。
接桩时将原桩顶凿毛洗净，然后立模灌注砼，直到设计桩顶标高。墩台、立柱、盖梁的施工采用钢模板，支撑采用贝雷桁架保证砼灌注、振捣和凝固时牢固可靠，钢筋采用车间成型现场焊接，砼由现场拌和，浇注一气呵成，当砼浇注高度大于2米时，架设溜槽或导管以防止砼离析。
2．上部施工
（1）安装模板时先将模板清理干净，涂刷隔离剂，并保证模板的正确线型，注意斜交方向，左斜、右斜反复对照结构布置图，万万不可颠倒。
（2）施工加预应力时，先将钢绞线（钢丝）略微张拉，以使初应力一致，而后开始张拉，初应力达10％δK（K为控制应力，抗拉强度的75％）。当采用Ⅱ级松驰（底松驰）钢绞线时，不必去荷归零，回到δK即可。锚固预应力钢绞线，底板浇注结束后，安置蕊模，浇注砼过程中防止蕊模上浮。
（3）砼的浇注作业按水平层次，连续浇注并振捣密实，相邻层砼浇注时间间隙，在环境温度超过30℃时，不得超过1小时，当环境温度低于30℃时，不得超过1.5小时，使用振捣棒时应避免触及预应力筋（钢绞线、钢丝）防止发生受振滑移和断筋事故，冬季施工应有加温设施，蒸气养生。
（4）砼浇注后，在构件上标明制作日期和型号，并做记录，砼初凝后，立即用草袋覆盖，并洒水养生7天以上，当砼的强度达到设计强度的80％以上时，进行对称剪丝（线），保证空心板起拱均匀。
      附“先张法预应力空心板施工工艺框图”
3．桥梁支座：
桥梁支座是正规厂家生产的产品，所有支座及其使用的材料应有出厂检验证，没有合格证书的产品不得使用。在支座安装时可根据支座的不同类型，选择不同的安装方式：
（1）安装平板球冠圆板橡胶支座：
a.安装支座时，梁底和墩顶应保持平整，并与橡胶支座上下面全面密贴，同一梁的支座应在同一水平面上，避免个别支座脱空。
b.架梁落梁时应平稳，防止支座偏心受压或初始剪切变形。
c.支座安装最好在年平均气温下进行，以减少由温差产生的剪切变形。
d.支座应按设计图纸规定进行防水、防锈、防腐蚀处理。
（2）盆式支座：
   a.安装前应对支座各滑移面用丙酮或酒精洗干净。
   b.支座除标高应符合设计要求外，还应保持平面两个方向水平支座四角高差不大于2mm。
   c.支座上下各件纵横必须对中，如果安装时温度与设计温度不同，纵向支座上下各件错开的距离必须与计算值相等。
   d.支座中心线与主梁中心应重合或平行。
   e.安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面高度，不得大于螺母的厚度。
4．桥梁安装工程：
预应力板梁采用炮车运输至安装现场，用30T吊车吊装就位。
                    附“安装施工工艺框图”
5．桥面系施工：
桥面系包括护栏、防水层、桥面砼铺装、伸缩缝等附属工程。
（1）护栏为格式栏杆，采用予制安装的办法施工，按照图纸规范和监理工程师指示加强现场管理，协调好各工序之间的关系，安装时保证外形美观。
（2）桥面防水层采用新型防水材料，YN聚合物沥青表面防水涂料，施工时注意撒铺均匀，厚度一致。
（3）桥面铺装用30号砼，为使桥面砼铺装层与构件结合紧密，浇筑前用高压水清洗干净。
（4）伸缩缝施工，伸缩缝采用TST弹性碎石伸缩缝，等沥青油面铺装完成以后进行安装，按照规范施工。
七．涵洞工程：
1．开工前依照设计图纸进行现场核对，确定位置，进行测量放样，控制各部位标高和平面位置。
2．基坑开挖采用机械及人工配合的方法进行，开挖过程中注意保持位置和深度的准确及边坡稳定。对于软弱地基，应按规范和设计要求进行处理，保证基坑平面尺寸及地基的承载力符合设计要求。
3．所用砂浆、砼都采用现场拌制，盖板在现场预制，吊车安装。
4．砌筑及浇筑工作前，要精确放样，牢固立模，钢筋及预埋件位置要准确，在砌筑和砼浇筑过程中，砂浆应饱满，砼振捣密实，并保证结构物外形美观。
5．所用材料包括砂、石子、钢筋、水泥、片石等，须监理工程师检查批准后方可进行施工。
八．防护与排水工程
    防护与排水工程要求线型与路线平顺，除保证砌体或砼本身的质量外，切实注意要有顺畅的外形，护坡、边沟等砌筑时，均采用预先做好的样板架，以标正其断面尺寸和畅通度。